4.胶衣涂抹： 配置表面胶衣时， 要充分混合， 特别是使用颜料糊时， 若混合不均匀， 会使制品表面出现斑点和条纹，这不仅影响外观，而且还会降低它物

  理性能。为此应尽可能采用机械搅拌进行混合，且最好用不产生漩涡 的混合机，以避免混进空气。 胶衣可以用毛刷或专用喷枪来喷涂。喷涂时应补加 5～7％的苯乙烯 以调节树脂的粘度及补充喷涂过程中挥发损失的苯乙烯。 胶衣层的厚度应控制在 0.5 ～ 0.7mm 之间，通常以单位面积所用的 胶衣质量来控制，即胶衣的用量为 400～600g/㎡，这样便能达到上述 要求的厚度。 胶衣层的厚度要适宜，不能太薄，但也不能太厚，不能有多涂抹或漏 涂抹现象，涂抹时不可有块状现象。如果胶衣太薄，可能会固化不完 全，并且胶衣背面的玻璃纤维容易显露出来，影响外观品质，起不到 美化和保护玻璃钢制品的作用；若胶衣过厚，则易产生龟裂，不耐 冲击，特别是经受不住从制品反面方向来的冲击。胶衣涂刷不均匀， 在脱模过程中也会造成裂纹，是因为表面固化速度不一，而使树 脂内部产生应力的缘故。 胶衣要涂刷均匀，尽可能的避免胶衣局部积聚。胶衣层的固化程度一定要 掌握好。 检查胶衣层是否固化适度的最好办法使采用触摸法即用干净 的手指触及一下胶衣层表面，如果感到稍微有点发粘但不粘手时，说 明胶衣层已经基本固化，这时可进行下一步的糊制操作，以确保胶衣 层与背衬层的整体性。 5.成型操作： 工艺设计的主要内容 （1）依照产品的技术方面的要求来选择适宜的材料（增强材料、结构材料

  次配出，避免因多次配制出现颜色不一致的现象。 二、配胶工具 常用的配胶工具有：塑料桶、塑料盆、塑料杯、量桶、搅拌棒、搅拌 器等。 三、胶液配置 配胶的数量按照产品用量和一次糊制的用量配制， 少量可以用盆 配置手工搅拌； 大量则需要用大桶， 并用搅拌器均匀搅拌后方可使用。 配胶时促进剂、固化剂分别用量桶计量加入，且一次只能加入一种， 均匀搅拌后方可加入另一种， 否则会出现两种辅助材料直接混合发生 剧烈反应而燃烧和爆炸。如果胶液中有填料加入，则需要经常搅拌， 以免填料沉淀分层。促进剂的用量随着环境温湿度的变化，根据树脂 的规格牌号，做到合理的调节。每次配胶之前，应先取少量树脂做小 样凝胶试验，测试其凝胶时间；然后根据小样试验结果确定当天适宜 的配比以控制糊制操作时间，防止固化过快或过慢。 以上胶液的配制系指不饱和聚酯树脂。 对环氧树脂则需要按环氧树脂 的要求做，应环氧树脂固化剂的配比范围比较小，配置时固化剂的 用量要严格按比例加入，不可以随意增减，避免造成固化不良。根据 温度.湿度及时间要求加经验配比要成型的胶液。

  1. 模具清理： 将模具上脱模后遗留的残胶，用扁铲小心铲除，注意不可以损坏模 具表面，将处理好的模具，安放在生产现场，必要时用压缩空气、软 布、毛刷等工具对模具表明上进行清理杂物的工作，并在糊制前先检查 模具表面上的质量状况是不是合格，如果有损坏，需来修补，修补方法如 下：先将破损处清除，刮除受损伤表面，露出新的表面；用丙酮清洗 缺损处，待干燥后再作业；如果缺损处比较大，可以用树脂腻子加少 量短切纤维填补，使表面低于原表面并固化；用胶衣树脂加入与模具 相同的颜料糊进行二次修补，并固化；用水砂纸打磨表面，并抛光， 如果不满意可进行二次、三次修补。模具的修补是一项技术性要求很 高的工作， 需要有丰富实践经验的人才能完成。 如果模具由多块组成， 则需要组装在一起，要注意组装定位，合模缝隙不能过大，必要时用 胶带贴封，防止流胶粘模，脱模部件要装好，顶出块要放平。对于组 合模具或阴阳模，块与块之间、阴模与阳模之间的拼装与组合，为了 保证拼装尺寸的准确，定位对接部分一定要准确，以保证模具拼装合 模到位。模具表面及周边的灰尘.杂物清理干净后并洗擦脱模蜡，全 部清理干净完毕后第一时间告知相关人员要涂抹胶衣。 2. 层糊材料裁剪： 增强层的材料应根据产品的技术要求事先选好，所用的短切毡、 方格布的类型（即中碱、无碱） ，厚度以及所用树脂的牌号、种类等 在糊制前要严格核对，以免将材料用错，造成不必要的损失。层糊材

  及其它辅助材料等） 。在原材料的选择时，主要考虑一下几个方面： ① 产品是否接触酸、 碱性介质， 介质的种类、 浓度以及使用温度、 接触时间等。 ② 是否有透光、阻燃等性能要求。 ③ 在力学性能方面，是动载荷还是静载荷。 ④ 有无防渗漏及其它特殊要求。 工艺设计的主要内容 （1）根据产品的技术要求来选择适宜的材料（增强材料、结构材料 及其它辅助材料等） 。在原材料的选择时，主要考虑一下几个方面： ①产品是否接触酸、碱性介质，介质的种类、浓度以及使用温度、 接触时间等。 ②是否有透光、阻燃等性能要求。 ③在力学性能方面，是动载荷还是静载荷。 ④有无防渗漏及其它特殊要求。 玻璃钢层的糊制 糊制是手糊成型工艺的重要工序，必须精细操作，做到快速、准确、 树脂含量均匀、无明显气泡、无浸渍不良、不损坏纤维及制品表面平 整，确保制品质量。质量的好坏，与操作者的熟练程度和工作态度认 真与否关系极大，因此，糊制工作虽然简单，但要把制品糊制好，则 不是太容易的事情，应认真对待。 厚度的控制 玻璃钢制品的厚度控制， 是手糊工艺设计及生产过程中都会碰到

  当玻璃钢制品要求在较高的温度下使用时， 要选择耐高温的热固化配 方，手糊作业完成后，把制品置于一定温度条件下使之固化。在进行 后固化处理时，升温速度缓慢，有利于树脂大分子结构的形成，升温 速度过快，温度过高，会导致树脂暴聚，影响制品的性能。 对于某些几何形状糊制、装配精度要求较高的制品，后固化处理 时，应该用与其几何形状一致的支架托住，以防加热变形、翘曲。 加热处理的方式应根据制品外形尺寸及模具 材料等因素考虑确 定，一般小型玻璃钢制品，可以在烘箱内加热处理；稍微大一些的制 品可以放入烘房内处理，大型制品则多采用加热模具或红外线加热 等。 若模具能传热，可采用加热模具进行后固化。其加热方法有：把 热源布置在模具内；把热源布置在模具外；把热源放在模具底部。 若模具材料不传热，则可采用红外线加热。它是把红外灯装在有 保温层的活动罩上，红外灯与制品间距离可随意调节，最高温度可达 150℃， 但这种方法电耗量较大， 每立方米加热面的电耗量为 2～3kw，

  材料，如果用刷子或浸渍辊子难使其紧密贴合时，则可以用手抹平压 紧 糊制时，用涂胶辊将胶液涂在模具表面上，然后手工将裁好的毡 片铺在模具上并抹平，再用胶辊上胶，来回反复辊压，使树脂胶液浸 入毡内，然后用胶泡辊将毡内的胶液挤出表面，并排出气泡，再糊制 第二层。若遇到弯角处，可以手工将毡撕开，以利于包覆，两块毡之 间的搭接约为 50mm。厚壁产品的糊制 制品厚度在 8 毫米以下的产品可一次成型， 而当制品厚度大于 8 毫米 以上时， 应分多次成型， 否则会因固化散热不良导致制品发焦、 变色， 影响制品的性能。多次成型的制品，第二次糊制时，应将第一次糊制 固化后形成的毛刺、气泡铲掉后方可继续糊制下一铺层。 一般情况下，建议一次成型厚度不要超过 5mm。 当然也有为成型厚璧制品而开发的低放热、低收缩树脂，这种 树脂一次成型的厚度比较大一些。制品的固化 手糊成型的玻璃钢制品，通常采用常温固化的树脂系统。手糊 成型的操作环境一般要求达到以下条件：温度不低于 15℃，湿度不 大于 75%。 正常条件下，固化分为凝胶、固化及加热后处理三阶段。 凝胶是粘流态树脂到失去流动性而形成的软胶状。 固化可分为硬化及熟化两段时间。 制品从凝胶到具有一定硬度，以至于能从模具上将制品脱下来， 这时制品的固化度一般可以达到 50～70％，这时称为硬化时间；制

  层以上的增强材料同时铺放。如此重复上述操作，直达到设计所需的 厚度为止。 若制品的几何尺寸比较复杂，某些地方增强材料铺放不平整，气泡不 易排除时，可用剪刀开豁口，并使之贴平，应当注意每层剪开的部位 应错开，以免造成强度损失。 对有一定角度的部位，可玻璃纤维和树脂填充。若产品某些部位 比较大，可在该处适当增厚或加筋，以满足使用要求。 由于织物纤维方向不同，其强度也有不同。所用玻璃纤维织物的 铺层方向及铺层方式应该按工艺要求进行。 搭缝处理 同一铺层纤维尽可能连续，忌随意切断或拼接，但由于产品尺 寸、复杂程度等原因的限制难以达到时，糊制时可采取对接式铺层， 各层搭缝须错开直至糊到产品所要求的厚度。糊制时用毛刷、毛辊、 压泡辊等工具浸渍树脂并排尽气泡。 如果强度要求较高时，为了能够更好的保证产品的强度，两块布之间应采 用搭接，搭接宽度约为 50mm，同时，每层的搭接位置应尽可能的错 开。 短切毡的糊制 当用短切毡作增强材料时，最好使用不同规格的浸渍辊子进行 操作，因为浸渍辊子对排除树脂中的气泡特别有效。若无此种工具而 需用刷子进行浸渍时，要用点刷法涂刷树脂，否则会把纤维弄乱，使 纤维移位，以致分布不均匀，造成厚薄不一。铺在内部深角出的增强

  品脱模后在大于 15℃的自然环境自然固化 1～2 周，使制品具有一定 的力学性能、物理和化学性能可供使用，这时成为熟化时间。这时固 化度可以达到 85％以上，熟化通常在室温进行，亦可采用加热后处 理的方法来加速。例如在 80℃下加热处理 3h。为了提高玻璃钢自己 品的生产周期，提高模具的利用率，加速硬化时间，常常采用加热后 处理措施。 对聚酯玻璃钢而言，热处理温度不应超过 120℃，一般控制在 50～80℃之间，由于热处理温度与树脂的耐热温度有关，所以耐热温 度高的树脂，热处理温度可以高一些，耐热温度低的树脂，热处理温 度可以低一些。 制品的固化程度与温度、时间成正比，适当提高环境温度或把 制品置于阳光、红外线等照射下，可加速制品固化反应，提高模具周 转率，缩短生产周期。 有一点要着重指出，就是在进行后固化之前（特别是后固化温度超过 50℃时） ，应该将制品在室温下至少放置 24h，然后再进行后固化处 理。

  料的裁剪需要经过以下步骤： 一、裁布台 增强材料的裁剪需要一个适当面积的裁布台， 把玻璃钢材料铺在 台面上量尺寸裁剪。 二、裁布工具 主要是尺子、剪刀和裁布刀。 三、检查 裁布前应检查原材料的规格、厚度是否满足要求；观察表面是否 有油污、杂物、不均等；用手感觉是否已经吸湿，若已吸湿则需烘干 后再使用。 四、裁剪 依照产品的形状、面积，设定好裁剪尺寸，再在台上裁剪。布边 过硬时要裁掉。形状复杂或单片的可用剪刀。现状单一，数量大的布 片，特别是短切毡片，可以将毡叠在一起，用裁剪刀一次切割数层。 五、标记 不同规格尺寸的布， 可做好记号分别放置， 避免糊制时产生混乱， 影响操作效率。 3. 配方操作： 胶液的配置包括胶衣的配置和不饱和聚酯树脂胶液的配置，具体 步骤如下： 一、胶衣的配置 用透明胶衣加入颜料糊配置胶衣时， 应将一套或者一批产品的用料一

  的技术问题，当我们知道某制品所要求的厚度时，就需进行计算，以 确定树脂、填料含量及所用增强材料的规格、层数。然后按照以下公 式进行计算它的大致厚度

  ① 制品质量＝纤维增强塑料密度× 制品表面积× 厚度； 玻璃纤维质量＝制品质量× 玻璃纤维质量百分含量； 树脂质量＝制品质量－玻璃纤维质量。

  ② 制品质量＝玻璃纤维质量÷ 玻璃纤维百分含量； 树脂质量＝制品质量－玻璃纤维质量。 糊制时所需的树脂用量可以根据玻璃纤维的质量来估算。 短切毡，其含胶量一般控制在 65～75％之间，玻璃布含胶量一般控 制在 45～55％之间，从而保证制品的质量。 玻璃布糊制 带胶衣层的制品，胶衣中不能混入杂质，糊制前应防止胶衣层 与背衬层之间有污染，防止造成层间粘接不良，而影响制品质量。胶 衣层可用表面毡来增强。糊制时应注意树脂对玻璃纤维的浸渍情况， 首先使树脂浸润纤维束的整个表面， 然后使纤维束内部的空气完全被 树脂所取代。保证第一层增强材料完全浸透树脂并紧密贴合，这一点 很重要，特别对某些要在较高温度条件下使用的制品特别的重要。因 为浸渍不良及贴合不好会在胶衣层周围留下空气， 而这种留下的空气 在制品固化处理和使用的过程种会应热膨胀而产生气泡。 糊制时，先在胶衣层或模具成型面上用毛刷、刮板或浸渍辊子等手糊 工具均匀地涂刷一层配制好的树脂， 然后铺上一层裁剪好的增强材料 （如斜条、薄布或表面毡等） ，随之用成型工具将其刷平、压紧，使 之紧密贴合，并注意排除气泡，使玻璃布充分浸渍，不得将两层或两